数控车床-盈佳机械-数控车床厂家

?数控cnc加工中心程序编程数控车床

 先来来介绍一下什么是程序编程加工中心/(Machining Center/)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。在本模块的教学内容中，我们将研究影响加工中心应用效果的编程特点、工艺及工装、机床功能等因素。

加工中心所配置的数控系统各有不同，各种数控系统程序编制的内容和格式也不尽相同，但是程序编制方法和使用过程是基本相同的。以下所述内容，均以配置FANUC-0i数控系统的XH714加工中心为例展开讨论。

然后我们讲到加工中心程序编制的基础加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。

在有加工中心的主要功能加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，数控车床厂家，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。

加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的蕞大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

加工中心从外观上可分为立式、卧式和复合加工中心等。立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于模具加工。卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，液压数控车床，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，数控车床，适用于箱体类工件加工。复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。

  现代的数控铣床机械加工中心是现代技术和工业创新的集成，是国度制造业的水平的主要标志，也是国度工业的基础和支柱。随着社会的展开，人们对产品的恳求也发作了很大变化，恳求品种要多样、更新要快捷、质量要gao档、运用要便当、价钱要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后效劳要好、要满足人们越来越高的恳求，就必需采用先进的机械制造技术。

加工中心的特性

加工中心自从问世以来，**呈现了各种类型的加工中心，固然外形结构上各不同，但从总体结构上看，其主要具有以下几类特性。

1、 具有至少三个轴的点位直线切削控制才干。往常曾经具有三个轴以上的连续控制才干的加工中心了，能中止轮廓切削。

2、 具有自动刀具交流装置/(ATC/)，这是加工中心机床的典型特征，是中止多工序加工的必要条件。自动刀具交流装置大大进步加工效率。

3、 具有分度工作台和数控转台。后者能以很小的当量恣意分度。这种转动的工作台与卧式主轴相配合，关于工件的各种垂直加工面有蕞好的接近程度。主轴外伸少，改善了切削条件，也利于切削处置。因此，大多数加工中心机床都运用卧式主轴与旋转工作台来配合，以便在一次装夹后能够完成各垂直面的加工。

4、 除自动换刀功用外，加工中心机床还具有选择各种进给速度和主轴转速的才干及各种辅助功用，以保证加工过程的自动化中止，此外还设有刀具补偿、固定加工循环、重复指令等功用以简化程序编制工作。往常有些加工中心机床控制系统能中止自动编程。

5、 工序高度集中。由于加工中心具有上述特性，数控车床价格，因此大大减少了工件是我装夹、丈量和机床的调整时间，减少了工件的周转、搬运和存放时间，是机床的切削时间应用率高出普通机床的3——4倍。

加工中心同时具有较好的加工分歧性，与单机、人工操作方式比较，能扫除工艺流程中人为干扰要素，特别适宜加工外形复杂、精度恳求较高、品种改换频繁的工件。

1.主轴单元式结构

高速加工中心和数控铣床大多采用单元式主轴结构，将主轴前后轴承在恒温环境下进行配磨，配磨好后装入一个圆套筒内，然后在总装时以一个完整的单元装入机床主轴箱内，这样不仅保证了机床主轴组件的装配精度，而且又易于安装和维修调整

2.主轴轴承

1/)主轴轴承的选择：鉴于加工中心和高速数控铣床的大负荷、高转速和高精密的要求，普通的主轴双联轴承结构已满足不了要求现在对于高速加工中心和数控铣床，大多采用角接触轴承组合设计。因为角接触轴承可以同时承受径向和一个方向的轴向载荷，允许的极限转速较高。

采用两个角接触球轴承背靠背组配，使支承点A、B两点向外扩展，缩短了主轴头部的悬伸，大大地减少了主轴端部的挠曲变形，提高了主轴刚度加工中心价格。

2/)主轴轴承的预紧：用普通螺母作主轴轴承轴向限位，通常难以保证螺母端面与轴心线有较高的垂直度锁紧后易使轴承偏斜，甚至有可能使轴弯曲/(如图3b/)，这都将影响轴的旋转精度。