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?大型折弯机直线精度提升手段及其滑块受载特征分析数控车床

   事实证明，大型折弯机板料的折弯长度对折弯件精度的影响很大，大型折弯机的板料越长，要求弯曲的负荷越大。因此，设备的倾斜度及滑块的变形也就变大，致使确保精度更加困难。

   通常，将包括弯曲总长度的弯曲角度的精度称为“直线精度”。如果不采取有效措施，则折弯上模全长方向上的凹模进入量不一致，数控车床维修，从而使折弯件出现不良现象。所以要利用有限元模拟方法对滑块受力与变形位移进行分析，提取、修正形成挠度补偿曲线，并且采用驱动电机或手动调节，在全长或局部实现挠度补偿，提高了大尺寸折弯机的直线精度。

   大型折弯机滑块是由不同形状的钢板焊接组合而成的，建模过程中，影响结果很小的细节忽略不计，只保留滑块的主体结构。由于结构有任意的3D方位，并且对于曲线边界的模型能很好的适应，因此通过它可以更jing确地分析滑块的弹性变形。

   与此同时还要充分考虑到大型折弯机滑块的载荷及约束施加，在实际工况下，数控车床加工，大型折弯机滑块始终处于运动的状态。由于要单独对滑块进行静态分析，必须要对滑块的约束进行简化和近似，对滑块中间对称面上节点施加对称约束；滑块的固定是由设置在机架上的导轨和滑块后部连接实现的，在此部位施加全约束.

   另外，液压缸底部与大型折弯机滑块接触部位施加面载荷，由于滑块垂直方向变形量相对全长很小，属弹性小变形，所以模型中对滑块底部受力面施加均布载荷；滑块底部与上模由连接块连接，保证力均匀地由滑块传到上模。

  通过深入分析之后设置路径，提取滑块底部受力面的变形挠度曲线，位移zui大值出现在滑块*，向两边呈抛物线型逐渐减小，同时可以得到折弯长度方向上任意位置的变形位移量，从而为设计数组角度不同的楔块形成挠度曲线提供了数据支持。

   数控板料折弯机跟数控剪板机一样，也是采用的全钢焊结构，因此具有足够的强度和刚性。它的传动方式是液压上传动，两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作；同时还有斜楔式的挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。

   数控板料折弯机有三种常用的三种结构型式，分别是上动式、下动式和折弯机，所谓的上动式就是滑块带动凸模向下运动，为了保证滑块工作行程和回程时，不因滑块承受偏载和左右油缸管道阻力的差异造成滑块相对于工作台倾斜，从而影响工件成形质量，通常都配备滑块运动同步控制系统。

  上动式数控板料折弯机的好处在于易于配备机械或液压同步控制系统，机械同步装置结构简单、造价低，且能获得一定的同步精度；但承受偏载能力较差，因此只适合于中小型液压板料折弯机。

   下动式的数控板料折弯机中，将滑块安装在机床下部，自动数控车床，并带动凹模向上运动。工作油缸安置于滑块*位置，使滑块与横梁变形一致，凸凹模具之间的间隙在滑块全长上比较均匀，所以工件折弯精度较高。

   在这类数控板料折弯机中，滑块回程靠自重，因而液压系统简单；但缺点是同步精度不高；单作用缸解决滑块倾斜问题有困难；jing确控制凸模进入凹模深度较难；不适用于冲切；且工作台上的凹模带着工件向上运行，操作者不易操作。

  折弯式的数控板料折弯机是根据前述中的三点折弯法工作原理工作的，从而体现出折弯精度高，工艺用途广，并具备有四边成形机的功能的优势，但机床结构复杂，成本高。

   自动折弯机对于电流的要求是很要的，所以在应用之前需要对由电流互感器计算变比与实际变比不同而产生的不平衡电流采取有效的克服办法。有的是采用自耦变流器进行补偿，从而使流入差动继电器的电流为零或接近为零；还有的利用中间变流器的平衡线圈进行磁补偿。

   在电源达到标准之后，自动折弯机就可以对材料进行折弯处理了，它的折弯方式可根据多种情况分为多种方式，根据自动剪板机对板材加工时上下模具的相对位置，可将折弯加工分成间隙折弯和压底折弯的两种方式。

   自动折弯机在折弯过程中，上模与下模间并不压紧，通过调整上模进入下模开口的深度来得到所需要的折弯角度，这种折弯方式叫间隙折弯。上模进入下模越深，自动剪板机的折弯角度越小；反之越大。由于材料的弹性，折弯时还需考虑用过量折弯来控制回弹量。

    这种折弯方式的优点在于可以使用较少数量的模具，实现多种角度的成形加工，且所需加工压力较小。通常，信阳数控车床，为获得zui佳的折弯效果，其材料的厚度T与下模V形开口宽度V之比可按T：V为1：8。

   而当自动折弯机采用压底折弯时，金属板材被压紧在上下模之间，从而获得所需要的折弯角度和弯头半径。一般适用于在中批量和大批量的生产中，加工厚度在2mm以下的板料。其折弯弯曲半径小，折弯精度高，精度保持性好。

   应注意的是，自动折弯机的压底折弯的工作压力大于间隙折弯的工作压力，一般在三倍以上。在使用时可以根据不同情况采用不同的折弯形式，这样在增加效益方面会更近一步。