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?折弯时滑块有时不能回程原因以及解决办法数控车床

  1、空载不能回程，可能为参数问 题或液压故障； 2、加工时不能回程，工件角度未 达到设置值； 3、加工时不能回程，工件角度已 **过设置值 1、空载不能回程，可能为参数问 题或液压故障； 2、加工时不能回程，工件角度未 达到设置值； 3、加工时不能回程，工件角度已 **过设置值

  1、空载不能回程，可能为参数问题或液压故障；

  2、加工时不能回程，数控车床维修，工件角度未达到设置值；

  3、加工时不能回程，工件角度已**过设置值

  折弯机故障解决办法：

  1、调试Y轴折弯部分参数，折弯参数应根据实际调试，部分增益太小，滑块会折不动或折不到位，太大滑块会抖动，应该将参数调整为动作时滑块不抖动，增益尽量大一点；或者是诊断程序中左、右阀偏置设置不好，太小Y轴不能到位，太大Y轴不能卸荷；如果 是液压故障，需要检查主压力，检查PV阀S5是否一直处于得电位置；

  2、可能Y轴折弯部分参数增益设的偏小，可适当增加；或者压力不够，分析压力不够原因，是编程原因还是信号、液压部分原因；编程原因主要有模具选择、板厚、材质、工件长度、折弯方式等，液压原因主要有油泵是否内泄漏，比例压力阀是否污染或损坏，滤芯是否被堵住，油液是否已经污染等；          

  3、主要是编程和操作原因，检查所编程序。

   事实证明，大型折弯机板料的折弯长度对折弯件精度的影响很大，大型折弯机的板料越长，要求弯曲的负荷越大。因此，设备的倾斜度及滑块的变形也就变大，致使确保精度更加困难。

   通常，将包括弯曲总长度的弯曲角度的精度称为“直线精度”。如果不采取有效措施，则折弯上模全长方向上的凹模进入量不一致，从而使折弯件出现不良现象。所以要利用有限元模拟方法对滑块受力与变形位移进行分析，提取、修正形成挠度补偿曲线，并且采用驱动电机或手动调节，在全长或局部实现挠度补偿，提高了大尺寸折弯机的直线精度。

   大型折弯机滑块是由不同形状的钢板焊接组合而成的，建模过程中，影响结果很小的细节忽略不计，只保留滑块的主体结构。由于结构有任意的3D方位，数控车床操作，并且对于曲线边界的模型能很好的适应，因此通过它可以更jing确地分析滑块的弹性变形。

   与此同时还要充分考虑到大型折弯机滑块的载荷及约束施加，在实际工况下，宿州数控车床，大型折弯机滑块始终处于运动的状态。由于要单独对滑块进行静态分析，必须要对滑块的约束进行简化和近似，对滑块中间对称面上节点施加对称约束；滑块的固定是由设置在机架上的导轨和滑块后部连接实现的，在此部位施加全约束.

   另外，液压缸底部与大型折弯机滑块接触部位施加面载荷，由于滑块垂直方向变形量相对全长很小，属弹性小变形，所以模型中对滑块底部受力面施加均布载荷；滑块底部与上模由连接块连接，保证力均匀地由滑块传到上模。

  通过深入分析之后设置路径，数控车床价格，提取滑块底部受力面的变形挠度曲线，位移zui大值出现在滑块*，向两边呈抛物线型逐渐减小，同时可以得到折弯长度方向上任意位置的变形位移量，从而为设计数组角度不同的楔块形成挠度曲线提供了数据支持。

  经由检查和分析可以确定，造成液压折弯机下降不同步是活塞缸的题目，主要是由于其内部发生了内泄漏的现象，而左右两缸内泄漏量又不完全相同，这才会使得两缸泛起了运行不同步的情况。但是因为液压折弯机的回程运动速度比折弯时的速度大好多，会泛起设备下降不同步的现象，这将严峻影响产品的折弯质量。液压折弯性能够对材料进行的折弯，同时效率也长短常搞得，因此受到了越来越多用户的青睐。

  了使两缸内泄漏量相等，有一方面尽量使相关零部件的选配精度别保持一致，另一方面也要尽量将两液压缸的液压回路设计相同。这种情况下，液压折弯机下降不同步的情况才有可能避免。也是说，假如我们能控制折弯机液压缸的泄漏量，使其保持一致能解决题目。