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   加工中心切削用量的选择

   铣削加工切削用量包括主轴转速、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。铣削加工的进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量，其单位是mm／r。进给速度是单位时间内工件与铣刀进给方向的相对位移量，其单位是mm／min。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损加工中心、加工质量和加工成本均有显著影响。机床配件数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率蕞高，加工成本蕞低。

   /(一/)背吃刀量/(端铣/)或侧吃刀量/(圆周铣/)的选择

   背吃刀量o，为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mill。端铣时o。为切削层深度；而圆周铣时，ot/)为被加工表面的宽度。

   侧吃刀量o。为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。o。端铣时为被加工表面的宽度，而圆周铣时为切削层的深度。

   背吃刀量或侧机床配件吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。

   /(1/)在工件表面粗糙度值要求较大时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，四轴加工中心，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺加工中心系统刚性较差或机床动力不足时，可多分几次进给完成。

   /(2/)在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0．5—1．Omm的余量，在半精铣时切除。

   /(3/)在工件表面粗糙度值要求很小时，加工中心，可分粗铣、半精铣和精铣三步机床配件进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1．5—2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0．3—0．5mm，面铣刀背吃刀量0．5—lmm。

   /(二/)进给量／和进给速度2／，的选择

   进给量与进给速度是衡量切削用量的加工中心重要参数，加工中心型号，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。机床配件切削时的进给速度还应与主轴转速和切削深度等切削用量相适应，不能顾此失彼。工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。加工精度和表面粗糙度要求较高时，加工中心立式，进给量应选的小些，但不能选的过小，过小的进给量反而会使表面粗糙度增大。轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“**程”和“欠程”问题。用圆柱铣刀铣削图示轮廓表面时，铣刀由A向B运动，进给速度较高时，由于惯性在拐角D处可能出现**程现象，拐角处的金属被多切去一些。为此要选择变化的进给量，即在接近拐加工中心。铣削时的进给量角处应当适当降低进给量，过拐角后再逐渐升高，以保证加工精度。另外，在切削过程中，由于切削力的作用，机床配件使机床、工件和刀具的工艺系统产生变形，从而使刀具产生滞后，在拐角处会产生欠程现象，采用增加减速程加工中心序段或暂停程序的方法，可以减少由此产生的前呈现象  

   /(三/)切削速度的选择

   根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命选择切削速度，可用经验公式计算，也可根据提供的数据选取。

加工中心主轴轴承一般由主轴单元厂家配备，中国台湾产主轴单元一般情况下配备日本NSK、瑞典SKF或法国FAG，通常情况下，中国台湾产主轴标配轴承一般是小日本的NSK。

单就品牌而言，该轴承品牌选用不太受加工中心厂家控制，而且目前可以满足绝大部分用户需求，只要选择好主轴单元的品牌即可。

除了主轴轴承，这里丝杠轴承也及为关键。加工中心用滚珠丝杠轴承一般选用角接触球轴承，但各大轴承厂家根据其使用特点，基本上都有滚珠丝杠**轴承，数控龙门加工中心价格，其特点是60度接触解，能够承受更高的轴向力，精度和刚性都相对较高。

 高速电主轴是高速加工中心的核心部件。在模具自由曲面和复杂轮廓的加工中，常常采用2～12mm较小直径的立铣刀，而在加工铜或石墨材料的电火花加工用的电极时，要求很高的切削速度，因此，电主轴必须具有很高的转速。

 目前，数控加工中心的主轴转速大多在18000～42000r/min，瑞士Mikro的高速加工中心XSM400U/XSM600U其主轴转速已达54000 r/min。而对于模具的微细铣削/(铣刀直径一般采用0.1～2mm/)，则需要更高的转速。如德国Kugler公司的五轴高精度铣床，其蕞高主轴转速达160000 r/min/(采用空气轴承/)，这样的高转速，当采用0.3mm直径的铣刀加工钢模时，就可达到150m/min的切削速度。目前，德国Fraunhofer生产技术研究所正在开发转速为300000 r/min的空气轴承支撑的主轴。