数控车削加工中心-铜陵盈佳机械-南京加工中心

在生产中，经常碰到同轴孔系精度要求很高而且跨距很大的零部件。这种同轴孔的加工难度大，如果在立式机床上加工，采取镗削的加工方法，则无法找到合适的镗杆。因为镗杆要求比较细长，故其刚性比较差，难以保证同轴孔系的加工精度要求。如果采用加长钻头，则不能保证同轴度和表面粗糙度。并且翻面装夹加工，孔的同轴度与平行度难以保证。因此使用常规方法加工不仅达不到图样要求，还会给生产带来一定的损失。

在生产中一般采用卧式加工中心或者卧式镗床一次装夹，然后通过旋转工作台180°调头的加工方法，这种方法不但能满足生产效率要求，而且能保证产品质量。但是调头加工如何找正坐标，一直是加工过程中的难题。下面结合自身多年加工经验，数控车削加工中心，叙述找正的两种方法。

1）立式加工中心

　　立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，其结构形式多为固定立柱，工作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件，它一般具有三个直线运动坐标轴，并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台，用以加工螺旋线类零件。

　　立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制，不能加工太高的零件，在加工型腔或下凹的型面时，切屑不易排出，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利进行．

2）卧式加工中心

　　卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心，通常都带有自动分度的回转工作台，它一般具有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标， 工件在一次装卡后，完成除安装面和**面以外的其余四个表面的加工，木工数控加工中心，它蕞适合加上箱体类零件。与立式加工中心相比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对加工有 利，加工中心数控机床，但结构复杂．价格较高.

   加工中心切削用量的选择

   铣削加工切削用量包括主轴转速、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。铣削加工的进给量是指刀具转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量，其单位是mm／r。进给速度是单位时间内工件与铣刀进给方向的相对位移量，其单位是mm／min。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损加工中心、加工质量和加工成本均有显著影响。机床配件数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具寿命的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率蕞高，加工成本蕞低。

   /(一/)背吃刀量/(端铣/)或侧吃刀量/(圆周铣/)的选择

   背吃刀量o，为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mill。端铣时o。为切削层深度；而圆周铣时，ot/)为被加工表面的宽度。

   侧吃刀量o。为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。o。端铣时为被加工表面的宽度，而圆周铣时为切削层的深度。

   背吃刀量或侧机床配件吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。

   /(1/)在工件表面粗糙度值要求较大时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺加工中心系统刚性较差或机床动力不足时，可多分几次进给完成。

   /(2/)在工件表面粗糙度值要求较小时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0．5—1．Omm的余量，在半精铣时切除。

   /(3/)在工件表面粗糙度值要求很小时，可分粗铣、半精铣和精铣三步机床配件进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1．5—2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0．3—0．5mm，面铣刀背吃刀量0．5—lmm。

   /(二/)进给量／和进给速度2／，的选择

   进给量与进给速度是衡量切削用量的加工中心重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。机床配件切削时的进给速度还应与主轴转速和切削深度等切削用量相适应，不能顾此失彼。工件刚性差或刀具强度低时，应取小值。加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应选的小些，但不能选的过小，过小的进给量反而会使表面粗糙度增大。轮廓加工中，选择进给量时还应注意轮廓拐角处的“**程”和“欠程”问题。用圆柱铣刀铣削图示轮廓表面时，铣刀由A向B运动，进给速度较高时，由于惯性在拐角D处可能出现**程现象，拐角处的金属被多切去一些。为此要选择变化的进给量，南京加工中心，即在接近拐加工中心。铣削时的进给量角处应当适当降低进给量，过拐角后再逐渐升高，以保证加工精度。另外，在切削过程中，由于切削力的作用，机床配件使机床、工件和刀具的工艺系统产生变形，从而使刀具产生滞后，在拐角处会产生欠程现象，采用增加减速程加工中心序段或暂停程序的方法，可以减少由此产生的前呈现象  

   /(三/)切削速度的选择

   根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具寿命选择切削速度，可用经验公式计算，也可根据提供的数据选取。